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Fokus

HELLER Fokusthemen

  • Komplettbearbeitung: Werkzeugmaschinen müssen Bauteile zu wettbewerbsfähigen Stückkosten produzieren. Komplettbearbeitungsmaschinen tragen maßgeblich zur Reduzierung von Rüstzeiten, der Durchlaufzeiten und desAufwands für das Teilehandling und das Messen bei. Sie erhöhen zudem die erreichbaren Genauigkeiten. 
  • Multitasking: Dem Trend zu hybriden Maschinenkonzeption folgt HELLER kostengünstig auf Basis flexibler Standardprodukte und bewährter Module. Für HELLER heißt Multitasking HELLER Automatisierungskompetenz: Um die Verfügbarkeit von Maschinen und Anlagen zu maximieren, bietet HELLER eine große Bandbreite an Automatisierungskonzepten die Kombination von Standardmaschine mit Prozess- und Steuerungs-Know-how. Ein Beispiel dafür ist die Baureihe C, die neben dem fünfachsigen Fräsen den Bearbeitungsprozess Drehen integrieren kann.
  • Technologie: Die Basis für ein modernes Multitasking in der Werkzeugmaschinenbranche ist die Technologiekompetenz. So wird aus einem Standard-Bearbeitungszentrum, das um Technologie- und Prozess-Know-how ergänzt wird, ein schlagkräiges Mittel für eine effiziente Komplettbearbeitung. HELLER ist dafür ganzheitlicher Lösungsanbieter.
  • Applikationsengineering: Zunehmend kleine Losgrößen, kurze Lieferzeiten und immer komplexere Bauteile erfordern eine Optimierung und Straffung des Fertigungsablaufs. HELLER bezieht hier eine klare Position: Bearbeitungszentren dürfen nicht nur den aktuellen Ansprüchen gerecht werden, sie müssen vielmehr über ihre gesamte Lebensdauer effizient und produktiv einsetzbar sein. HELLER besitzt die nötigen Kompetenzen im Applikationsengineering, um das Fräsen mit den Technologien Drehen, Schleifen, Stoßen, Honen oder auch Verzahnen zu ergänzen.
  • Visionäre Prozessgestaltung: Produktionstechnische Herausforderungen, für deren Lösung die Standards überschritten werden müssen, lassen sich nur in Zusammenarbeit mit den Kunden meistern. HELLER verfügt dabei über ein breites Prozess- und Technologie-Know-how und über ein enormes Portfolio an Lösungen und Erfahrungen. Hochproduktive und zugleich universelle Bearbeitungszentren mit den HELLER Genen ›Produktivität, Stabilität und Präzision‹ bilden die Basis für visionäre Erweiterungen. HELLER spricht bewusst vom ›smarten Technologiemix‹.
Automatisierung - Palettenautomation

Eine wesentliche Anforderung unserer Kunden ist die maximale Verfügbarkeit von Maschinen „rund um die Uhr". Unserer Ansicht nach trägt da wesentlich die Automatisierung dazu bei.

Wenn man den Begriff Automatisierung als das Bemühen versteht, Maschinen und Anlagen in die Lage zu versetzen, selbsttätig zu arbeiten, dann arbeiten die meisten Bearbeitungszentren heute bereits vollautomatisch. Komponenten wie CNC-Steuerung, Werkzeugwechsler, Späneförderer, die das im Wesentlichen ermöglichen, gehören zur Grundausstattung eines modernen Bearbeitungszentrums. Die Frage ist dann eher, wie lange sie das tun. Somit wird die Frage, wie viele Werkstücke „im Zugriff“ der Maschine stehen, zu einer wichtigen Automatisierungsgröße. Die technischen Möglichkeiten reichen hier vom einfachen Palettenwechsler bzw. den Paletten-Linear- bzw. -Rundspeichern über den flexiblen Bestückungsroboter bis hin zur Kombination mit einem Regalsystem auch für Werkzeuge.

Richtig interessant wird die Frage der Automatisierung bei den Fertigungsanlagen, in denen mehrere Werkzeugmaschinen innerhalb einer Prozesskette zum Einsatz kommen. Hier gibt es eine Vielzahl von Lösungen. Das Angebot reicht hier von der einfachen Verkettung über Transportbänder und Greifer über flexible Lösungen mit zentralem Werkstückhandlingssystem bis hin zur getakteten Transferstraße.

HELLER4INDUSTRY (Industrie 4.0)

HELLER4INDUSTRY: Mehrwert für die Zukunft

Kontinuierliches Ziel in der Zerspanung ist es, die Produktivität weiter zu steigern und damit einen Mehrwert für Kunden zu schaffen. Deshalb werden Werkzeugmaschinen ständig neu- und weiterentwickelt oder auch mit optionalen Erweiterungen ergänzt. Aktuell gelten die konventionellen Potenziale für Produktivitätssteigerungen als nahezu ausgeschöpft. In Verbindung mit Industrie 4.0 sieht HELLER einen Ansatz mehr Transparenz in den aktuellen Maschinenzustand zu bringen und gewonnene Informationen mit bereits vorhandenen Daten zu einer zielgerichteten Diagnose auszuwerten. Deshalb werden unter anderem die zukünftigen Maschinenfunktionen mit einer leistungsfähigen Datenauskopplung kombiniert.

Effiziente Nutzung von Optimierungspotenzialen

Wie wichtig eine einfache Bedienung, die individuelle Fertigung eines Werkstücks sowie eine erweiterte Auswertung vorhan­dener Sensoren-Daten ist, macht HELLER anhand von drei Modulen deutlich.

HELLER4Operation steht dabei für eine ein­fache, neue, bedienerorientierte Benutzer­oberfläche für HELLER Maschinen. Der Einsatz von Touch- Bedienungen im Be­reich des Werkzeug-/Werkstück-Rüstplatzes ermöglicht eine schnelle, robuste Bedie­nung. Kundenspezifische Programme in Web-Umgebungen können die Ausführung der gewohnten Siemens-Standard-Bedie­nung mit dem neuen Hauptbedienfeld er­gänzend wiedergegeben werden. Die 24“-Touch-Bedienoberfläche HELLER Operation Interface kann durch Erweite­rungsprogramme, sogenannte XTENDS, in der Leistungsfähigkeit ergänzt und in den Funktionen erweitert werden.

Im zweiten Bereich, HELLER4Services sind digitale Dienstleistungen zusammengefasst. Das HELLER Services Interface konzent­riert sich auf Transparenz in Fertigungs-und Instandhaltungsprozessen. Das Modul bildet die Basis für Auswertungen und Statistiken und kann so bei der Reduzie­rung von Maschinenausfallzeiten unterstüt­zen. Weiterhin kann durch Visualisierung gezielter Informationen wie Zustandsanzei­gen von Achsen, Spindeln oder weiteren Baugruppen der Verschleißzustand ermit­telt und im Weiteren präventive Maßnah­men zur Vermeidung ungeplanter Stillstän­de eingeleitet werden.

Der dritte Bereich HELLER4Performance schließlich beinhaltet die Maschinenanaly­se für eine Prozess- und Performance-Opti­mierung, eine zeitsynchrone Auskopplung von Echtzeitdaten ins Internet sowie die Auswertung und Darstellung beispielsweise über die SAP-HANA-Internet-Plattform. Wie konkret, bzw. welchen Nutzen solch ei­ne Online-Streaming-Funktion mit sich bringen kann, demonstriert HELLER ge­meinsam mit SAP: ein 3D-Werkstück in CAD konstruiert, wird in einer Cloud abge­bildet. Hier lassen sich exakt die Werkzeug­bahnen inklusive der Toleranzen darstellen, in welchen ein Werkzeugabtrag erwartet wird. Danach wird das Werkstück auf der Maschine abgefahren. Die Daten, die dabei entstehen, werden direkt in die Cloud über­tragen. So sieht man bereits im konstruier­ten Werkstück die tatsächlich gefahrenen Bahnen der Maschine/Werkzeug und kann vor dem ersten Span beurteilen, ob die Ma­schine dazu in der Lage ist.

Cloud unterstützt Reduzierung der Nebenzeiten

Wie weitere Einsparungen durch die digita­le in die reale Welt selbst bei den Nebenzei­ten mit HELLER4Industry möglich sind, zeigt das Beispiel der Werkzeugbereitstel­lung. Meist sind Werkzeugmagazine hin­sichtlich der Aufnahmekapazität optimal bestückt. Nur zu oft ist dabei die Werkzeugzugriffsreihenfolge nicht mit der Bearbeitungsfolge identisch. Das heißt, die Entfer­nung des Werkzeugs zur Spindel hat wesentlichen Einfluss auf die Dauer des Werkzeugwechsels. Um diese Nebenzeiten zu reduzieren, lässt sich der zu optimieren­de Werkstückvorrat in der Paletten-Verwal­tung auswählen und mit Details in die Cloud übertragen. So können sowohl die Werkzeugwechsel- als auch die Werkzeug­nebenzeiten analysiert und eine Auswer­tung in Bezug auf Sortierung mit geringsten Nebenzeiten für dieses Werkstück und des­sen Bearbeitung durchgeführt werden. Im Anschluss daran generiert HELLER das CNC-Programm zum Umsortieren in der Cloud, stellt es der Maschine zur Verfügung und das Werkzeugmagazin wird umsortiert.

Industrie 4.0 made by HELLER

HELLER konzentriert sich beim Thema In­dustrie 4.0 also auf eine noch höhere Ma­schinenproduktivität und die Unterstützung durchgängiger Engineering-Ketten. Kernas­pekte sind dabei ergänzende Maschinen­funktionalitäten, Dienstleistungen „on de­mand“ und erweiterte Servicemöglichkeiten. Den Rahmen dafür bilden neue Indust­riestandards für Datenaustausch und -si­cherheit sowie genormte Schnittstellen. HELLER forciert zudem die Auswertung bereits vorhandener Maschinensensoren und unterstützt die Vernetzung der Maschi­nen mit Diensten auf Netzwerkrechnern. Speziell bei der Digitalisierung ist es allerdings wichtig, Datenaufzeichnungsmechanismen zu entwickeln, die ein tatsächliches Abbild der Maschine aufzeichnen und es in einer Vernetzung, ob mit Kunden-internen Private-Clouds oder Internet-basierten Pu­blic-Clouds auch abbilden kann.

Bei allen Betrachtungen, Möglichkeiten und Lösungen aber bleibt das Ziel von HELLER, nach wie vor mit einer hohen Produktivität Stückzeiten zu verkürzen und damit Werkstückkosten zu reduzieren. Das heißt, das Ziel, Mehrwerte für den Kunden zu generieren, ist durch die erleichterte Anwendung der Maschine, die optimale Einbindung in Netzwerke sowie erweiterte Funktionalitäten und Servicemöglichkeiten bei HELLER heute bereits möglich.

HELLER CBC (CylinderBoreCoating)

HELLER CBC (CylinderBoreCoating): Spiegelglatte Oberfläche für innovative Pole Position

Bereits 2006 begann Mercedes-Benz die neuentwickelte Technologie des Lichtbogen-Draht-Spritzens (LDS) bei den V8-Aggregaten des 6,3 Liter AMG Motoren einzusetzen. Ab 2011 wurde das Verfahren in der Serienfertigung der Mercedes V6 Motoren integriert. 2012 haben sich die Unternehmen Gebr. Heller Maschinenfabrik GmbH in Nürtingen und die Daimler AG dann entschlossen, die Technologie und alle Stufen des Verfahrens zu industrialisieren. Mittlerweile wird das Verfahren, heute von Daimler als NANOSLIDE® bezeichnet, nicht nur in der Serie sondern selbst beim äußerst erfolgreichen F1-Weltmeister-Auto, dem Mercedes-Benz PU 106A Hybrid angewandt.

Autofahrer achten vermehrt auf den Kraftstoffverbrauch, um die Sparsamkeit eines Fahrzeugs zu bewerten. Der Ausstoß von Kohlendioxid wird als Rechengröße aber aus unterschiedlichen Gründen immer wichtiger. An ihm orientieren sich beispielsweise auch Grenzwerte und Subventionsprogramme. Und so setzt die Automobilindustrie u.a. auf Gewichtsreduzierung oder „Downsizing“.

Der Wirkungsgrad eines Kraftfahrzeugs lässt sich heute auf unterschiedliche Arten steigern. So hat zum Beispiel die Qualität der Zylinderlauffläche einen wesentlichen Einfluss auf den Verbrauch von Verbrennungsmotoren. Oberflächenhärte, Rauheit und Textur bestimmen am Ende nicht nur über den Kraftstoffverbrauch, sondern auch über die wesentlichen Leistungsdaten des Motors. Denn bis zu 25 Prozent der Kraftstoffenergie in Teillastbereichen sind zur Überwindung der innermotorischen Reibung notwendig.

Für die Reduzierung von Reibungsverlusten in Zylinderlaufbahnen wurde deshalb von der Daimler AG ein innovatives, mehrfach national und international ausgezeichnetes thermisches Spritzverfahren entwickelt, mit dem über ein Lichtbogen-Drahtspritzen Zylinderbohrungen und Aluminium-Leichtbau-Kurbelgehäuse für Pkw-Motoren beschichtet werden können.

Zur Erzeugung der NANOSLIDE®-Oberfläche wird das geschmolzene Material mit einem Gasstrom an die Zylinderwand „gespritzt“ und dort als lamellare ultrafeine bis nanokristalline Schicht abgeschieden. Anschließend wird die NANOSLIDE® Beschichtung durch ein eigens hierfür entwickeltes Spiegelhonverfahren extrem geglättet. Danach ist die Schicht nur noch 0,1 bis 0,15 Millimeter dick und ihre Oberfläche nahezu wie ein Spiegel. Außerdem legt dieser Prozess Poren in der Schicht frei, die Öl aufnehmen und so für eine optimale Schmierung der Kolbengruppe sorgen. In der Summe ergeben sich daraus ein bis zu 50 Prozent geringerer mechanischer Reibverlust und eine extrem hohe Verschleißbeständigkeit.

Obwohl dieses Beschichtungsverfahren als äußerst wirtschaftlich und technologisch überlegen gilt, müssen die qualitätsbestimmenden Parameter wie Strom, Spannung, Drahtvorschub und Prozessgasfluss optimal aufeinander und auf den Beschichtungsablauf abgestimmt werden.

Gemeinsam zur Industrialisierung des Verfahrens

In 2012 haben die Unternehmen Gebr. Heller Maschinenfabrik GmbH in Nürtingen und die Daimler AG durch eine erfolgreiche Zusammenarbeit die weitere Industrialisierung des Verfahrens etabliert.

Das Ziel für HELLER war es dabei, mit einem weltweiten Angebot an Anlagen und Service für die gesamte Prozesskette der Kurbelgehäusefertigung die Aufgabe wahrzunehmen, alle Stufen des Verfahrens zu industrialisieren und unter der Bezeichnung HELLER CBC (CylinderBoreCoating) weltweit für die Anwendung prozesssicher zu gestalten und anzubieten.

Noch im selben Jahr gibt HELLER mit der offiziellen Eröffnung des HELLER CBC TechnologyCenters im Stammhaus Nürtingen im Rahmen des Automotive Dialogs 2012 den Startschuss für die Zukunft und beginnt kundenspezifische Prototypen mit dieser Techmologie zu beschichten. So wurde das Verfahren zunächst für exklusive Kleinserien eingesetzt.

Der Einstieg in die mittlere Serie gab den Startschuss für eine ernsthafte Wettbewerbstechnologie gegenüber bestehenden Laufbahntechnologien. Die produktionstechnischen Regeln und Kriterien für die Automobilindustrie waren erfüllt und die Voraussetzungen für eine weitere Großserienfertigung gegeben.

Für diesen nächsten Schritt waren allerdings marktgerechte Lösungen hinsichtlich der Anlagenversorgung und des Services notwendig. 2013 führte Mercedes-Benz im Rahmen von BlueEFFICIENCY bei den turboaufgeladenen V6-Otto-Motoren NANOSLIDE® in den US-Markt ein.

Hier senkt NANOSLIDE® das Motorgewicht, durch den Verzicht auf auf dicke Graugussbuchsen gegenüber dem Vorgängermotor um mehrere Kilogramm und reduziert den Kraftstoffverbrauch um bis zu drei Prozent. Inzwischen wird die Technologie auch bei den 4- und 8-Zylinder-Motoren der neuesten Generation von Mercedes-AMG eingesetzt.

HELLER nahm ebenfalls 2013 weiterentwickelte Fertigungsanlagen in Betrieb und integrierte das Verfahren inklusive der Prozessschritte zur Vor- und Nachbearbeitung allerdings nicht nur in die Prozesskette der Motorenproduktion, sondern sorgt  auch für die entsprechend hohe Prozessqualität und -zuverlässigkeit.

Ausgezeichnet in den wichtigsten Kategorien

2013 erhalten die Unternehmen HELLER und Daimler den Deutschen Innovationspreis für Klima und Umwelt in der Kategorie „Prozessinnovationen für Klimaschutz. 2014 wurde NANOSLIDE® vom amerikanischen Fachblatt „R&D Magazine“ in Las Vegas als eines der 100 wichtigsten, neu eingeführten High-Tech-Produkte im sogenannten „Oscar of Invention“ ausgezeichnet. Diesen Preis sehen die Unternehmen heute als eine weitere Auszeichnung für eine Technologie, die auch Anteil am ersten Konstrukteurs-Weltmeistertitel und den Titel Fahrerweltmeister 2014 in der Formel 1 hat. Auch im V6-Turbo-Motor des aktuellen Weltmeister-Autos, dem Mercedes-Benz PU 106A Hybrid, bringt NANOSLIDE® seine Vorteile zur Geltung.

Das NANOSLIDE®-Verfahren

Mittels des Lichtbogen-Draht-Spritzens (LDS) werden die Zylinderinnenflächen in Aluminium-Kurbelgehäusen mit einer extrem dünnen Beschichtung auf Basis einer Eisen-Kohlenstoff-Legierung versehen. Es entsteht ein nano- bis ultrafeines, sehr verschleißbeständiges Werkstoffgefüge mit Mikroporositäten. Diese stellen die Schmierung im Betrieb sicher. Dadurch können die schweren, mehrere Millimeter starken Graugussbuchsen in Aluminium-Zylinderblöcken ersetzt werden. Das Resultat ist eine spiegelglatte Oberfläche mit bis zu 50 Prozent reduzierter Reibung zwischen Kolben, Kolbenringen und Zylinderlaufbahn sowie eine Gewichtseinsparung von mehreren Kilogramm. Das Verfahren umfasst mittlerweile eine Vielzahl von Erfindungen und Ideen und ist heute durch über 90 Patentfamilien und mehr als 40 Patente geschützt.

Multitasking: Drehen eines Ölverteilers auf einem HELLER Fräsdreh-Zentrum

SMARTER FERTIGEN: Multitasking auf Kundenwunsch

Die Verkürzung der Prozesskette mithilfe des ›smarten Technologiemixes‹ von HELLER kann anwendungsspezifisch enorme Potenziale erschließen. Geschäftsführer Christian Pfleiderer spricht in einem Interview über die Maximierung des Kundennutzens durch eine möglichst hohe ›Lifetime-Productivity‹ der HELLER Maschinen.

Das HELLER Maschinenprogramm umfasst 4- und 5-Achs-Bearbeitungszentren sowie Fräsdreh-Zentren. Wie ist es um Multitasking-Maschinen bestellt, die verschiedene Technologien für die Komplettbearbeitung bereitstellen?

CP: Die Standardmodelle des HELLER Maschinenprogramms sind allesamt bereits so ausgestattet, dass der Einsatz einer Vielzahl von Standard- Technologien und -Verfahren möglich ist. Die Maschinen sind allerdings so konzipiert, dass eine Integration weiterer Technologien nur geringen Mehraufwand verursacht.

HELLER teilt die Technologien in zwei Kategorien ein. Zunächst die Haupttechnologien, die sich innerhalb des Mainstreams bewegen. Das sind bei allen Modellen das Fräsen, Bohren und Gewinden und bei den Fräsdreh-Zentren der Baureihe C zusätzlich das Drehen. Daneben gibt es Technologien abseits des Mainstreams wie Reiben, Tieflochbohren, Planzug-Bearbeitung und Interpolationsdrehen, die ebenfalls Bestandteil des Standard-Baukastens sind, sowie Sonder-Technolgien wie Stoßen, Verzahnen, Honen und Schleifen, die gezielt für den Bedarf des Kunden konfiguriert werden.

HELLER will als bevorzugter Lösungsanbieter stets den optimalen Prozess anbieten. Die Basis dafür bilden die anerkannten Stärken der HELLER Universalmaschinen wie Produktivität, Stabilität, Zuverlässigkeit, Verfügbarkeit und Präzision. Sollten es die Anforderungen des Kunden oder die jeweilige Applikation erfordern, zusätzliche Technologien zu integrieren, kann HELLER dies nach eingehender Prüfung der technologischen Machbarkeit flexibel, zeitnah und ohne jegliches Overengineering realisieren – auch im Nachhinein. Im Fokus stehen dabei stets die Stückkosten, die Bearbeitungsqualität und die Prozesssicherheit.

Welche Aspekte sprechen aus Kundensicht für die Integration weiterer Verfahren, und wie ist die übliche Vorgehensweise bei HELLER im Dialog mit den Kunden?

CP: Man kann im Prinzip zwei verschiedene Fälle unterscheiden:

Erstens: Der Kunde besitzt bereits eines oder mehrere Produkte aus dem Hause HELLER und sieht sich mit veränderten Anforderungen konfrontiert. Das kann im Rahmen des kontinuierlichen Verbesserungsprozesses sein, wo es um Verkürzung der Prozesskette und kürzere Durchlaufzeiten geht. Oder der Kunde hat einen größeren Auftrag erhalten, bei dem die Integration eines weiteren Verfahrens die Stückkosten reduzieren könnte. Oder es geht um den Ersatz von Maschinen mit anderen Technologien und der Idee, statt des Kaufs einer neuen Maschine das Verfahren günstiger auf die HELLER Maschine zu integrieren.

Das sind nur einige Fälle, wie wir sie erleben. Dann prüft das Applikationsengineering die Realisierbarkeit der nachträglichen
Verfahrensintegration, auch vor dem Hintergrund, dass der Kunde bereits vertraut mit dieser Technologie sein sollte.

Zweitens: Der Kunde konfrontiert uns mit einer konkreten Applikation, in deren Rahmen es sich aus Sicht der Qualität und der Stückkosten als sinnvoll erweist, Technologien abseits des Mainstreams zu implementieren.

In beiden Fällen verfügt HELLER über umfassende Erfahrungen im Applikationsengineering, den Kunden eine optimale Maschinen- und Prozesslösung auch als Multitasking-Konzept zu liefern. HELLER spricht dabei bewusst vom smarten Technologiemix. Der Kunde bezahlt für die Realisierung einer Komplettbearbeitung nur das, was er wirklich benötigt, sodass er eine sehr effiziente und direkte Amortisation des applikativen Mehraufwands realisieren kann.

Welche Leistungen bietet HELLER im Anwendungsbereich des Multitaskings neben der reinen maschinentechnischen Umsetzung an?

CP: Generell gilt: Geht eine HELLER Maschine zum Kunden, ist die erforderliche Steuerungssoftware für eine effiziente Programmierung, Simulation und Fertigung an Bord. Das umfasst fallweise auch von HELLER entwickelte Zyklen beispielsweise für das Schleifen komplexer Konturen wie etwa Steuerkurven.

Bei den Fräsdreh-Zentren der Baureihe C hat HELLER nicht nur sämtliche Zyklen für das Drehen, sondern auch einen eigenen Wuchtzyklus für das sichere Werkstückspannen in die Bedienoberfläche der Steuerung implementiert. Daneben gibt es das umfassende Sortiment von Aftersales-Services, das es erlaubt, Universalmaschinen nachträglich technologisch aufzurüsten.

Bestes Beispiel dafür ist das HELLER Planzug-System, das es Kunden ermöglicht, effizientere Bearbeitungsstrategien für die Erzeugung komplexer Konturen anzuwenden.

Wie wichtig ist der Aspekt der Nachrüstbarkeit von Technologien
in Bezug auf die Wirtscha lichkeit und Akzeptanz des Themas Multitasking als Mittel zur Komplettbearbeitung?

CP: Dieser Aspekt ist sehr wichtig für die Kunden im Rahmen einer situativ angepassten und wirtschaftlichen Investitionsentscheidung und nicht minder wichtig für HELLER in Bezug auf eine gewisse technologische Alleinstellung.

HELLER thematisiert bewusst die nachhaltige Lifetime-Productivity seiner Maschinen. Das hat zwei Hintergründe: Viele Kunden bescheinigen HELLER Maschinen eine im Wettbewerbsvergleich längere Produktivität. Dies wiederum erfordert, dass HELLER über den gesamten Lebenszyklus der Maschinen hinweg seinen Kunden partnerschaflich zur Seite steht, wenn es um die technologische Anpassung der Maschinen auf veränderte Prozess-Rahmenbedingungen geht. Die zahlreichen verfügbaren Optimierungs- und Upgrade-Pakete sind dabei essenzieller Bestandteil der HELLER Philosophie.

Bearbeitung Honen

Multitasking: Eine feste Basis für Technologieerweiterungen mit Mehrwert

Die Basis für ein modernes Multitasking in der Werkzeugmaschinenbranche ist die Technologiekompetenz. So wird aus einem Standard-Bearbeitungszentrum, das um Technologie- und Prozess-know-how ergänzt wird, ein schlagkräftiges Mittel für eine effiziente Komplettbearbeitung. Mit der Integration unterschiedlichster technologischer Prozesse stärkt man zudem die Partnerschaft zu Kunden und erweitert das Anwendungsportfolio der Produkte. HELLER implementiert mittlerweile zahlreiche Zusatztechnologien um den Kernprozess Fräsen und präsentiert sich damit als ganzheitlicher Lösungsanbieter. 

HELLER Technologiemix: Honen auf Bearbeitungszentrum

Ein aktuelles Beispiel ist das Honen. Der Honprozess wird gerne als sehr spezifisch und damit nur auf speziellen Honmaschinen realisierbar betrachtet. Die Erfahrung zeigt jedoch, dass er bei entsprechendem, technologischem Know-how auch auf Bearbeitungszentren robust und gut beherrschbar ist. Dies eröffnet neue Möglichkeiten zur Komplettbearbeitung von einem breiten Spektrum an Bauteilen, die bislang auf unterschiedlichen Maschinenarten in mehreren Arbeitsgängen gefertigt wurden. Einzigartig ist die auf dem mav-Innovationsforum 2015 in Zusammenarbeit mit der Firma Diahon vorgestellte Kombination des Honens mit dem bewährten HELLER Planzug-System. Der in die Maschineneinheit integrierte Planzug steuert gezielt und präzise die Honleisten aus und erweitert damit deutlich die bisherigen Möglichkeiten des Honens auf einem Bearbeitungszentrum. Durch diesen Technologiemix wird eine signifikante Steigerung der Genauigkeit und der Prozesssicherheit gegenüber der herkömmlichen Lösung erreicht.

Video: Honen mit HELLER Planzug-System

HELLER FP 4000

HELLER FP 4000

Mit dem 5-Achs-Bearbeitungszentrum FP 4000 präsentiert HELLER den Besuchern der MECSPE 2015 in Parma einen flexiblen Generalisten für die Komplettbearbeitung anspruchsvollster Werkstücke. Anwender erschließen sich damit ein Teilespektrum, das sich in vielen Industriezweigen einer steigenden Nachfrage erfreut.

Unter dem Motto ›Produktion im grünen Bereich‹ wird HELLER Italien auf der MECSPE 2015 in Sachen Produktivität und Flexibilität ein Maschinenleben lang Maßstäbe setzen. So wird mit der neuen Generation des Produktionszentrums FP 4000 die hochproduktive 5-Achs-Technologie vorgestellt.

Beim fünfachsigen Simultanfräsen erfüllt die Maschine höchste Anforderungen hinsichtlich Maß- und Formgenauigkeit sowie Wirtschaftlichkeit. Ausgerüstet mit einer Schwenkkopfeinheit, einem Palettenwechsler und basierend auf der bewährten Baureihe H, geht HELLER hier zudem den Weg der kompromisslosen Produktivität.

Zumal die Achsantriebe bei der FP entsprechend großzügig ausgelegt sind und die fünfte Achse im Werkzeug die Basis für Prozesssicherheit und hohe Werkstückzuladung bildet. Mit einer Zuladung bis 1.400 kg sowie dem großzügigen Arbeitsraum (800 mm in X- und Y-Achse, 1.045 mm in Z-Richtung) ist die FP 4000 eine Maschine, die für unterschiedlichste Branchen maßgeschneidert sein dürfte.

Die vielfach geforderte Präzision, selbst im μm-Bereich, wird durch absolut codierte direkte Messsysteme, hoch auflösende Drehgeber sowie YRT-Lager mit integriertem Messsystem erreicht.

Die bewährte 5-Achs-Kinematik – die Achsen X, Y und C im Werkzeug sowie die Achsen Z und B im Werkstück – verbindet die Präzision mit höchster Dynamik. Der wesentliche Vorteil der 5-Achs-Bearbeitung, die Komplettbearbeitung in einer Aufspannung, lässt sich allerdings nur dann realisieren, wenn die bereitgestellte Leistung in jeder Raumlage abrufbar ist. Welche Maßstäbe hier anzusetzen sind, machte HELLER in Verbindung mit dem Schwenkkopf Power Cutting Universal PCU 63 mit 44 kW Spindelleistung, einem Drehzahlbereich bis 10.000 min-1 und einem maximalen Drehmoment von 242 Nm deutlich. Weitere Potenziale sind im Umfangs- oder Stirnfräsen von Freiformflächen zu sehen.

Statt dem hochdynamischen Fräsen mit  kleiner Zustellung setzt HELLER bei der FP 4000 auf eine maximale Spanzustellung. Ein Weg, der sich mittlerweile für zahlreiche Anwender der Baureihe F gerechnet hat.

Energieeffizienz bei Werkzeugmaschinen

Energie sparen lohnt sich

Mit Kompetenz ins Förderprogramm

Die Initiative ›Energieeffizienz im Mittelstand‹ des BMWi und der KFW fördert Unternehmen, die Energie effizient nutzen, mit einem vergünstigten Zinssatz. HELLER bietet seinen Kunden dafür beratende Unterstützung sowie Möglichkeiten der Kostenreduzierung bei Antragstellung an.

Wer Energie effizient nutzt, senkt seine Kosten und stärkt seine Wettbewerbsposition. Im Rahmen der Energiewende unterstützt deshalb die KfW-Bankengruppe Vorhaben im In- und Ausland mit verschiedenen Förderprodukten, unter anderem auch für das Thema ›Energieeffizienz bei Werkzeugmaschinen‹.

Gefördert werden neue Anlagen, die mindestens 15 % weniger Energie verbrauchen als der Branchendurchschnitt, oder auch das Ersetzen einer bestehenden Anlage, wenn damit mindestens 20 % weniger Energie verbraucht wird als im Durchschnitt der letzten drei Jahre.

Vor Antragstellung ist jedoch nachzuweisen, welche betriebliche Energieeinsparung durch die Investitionsmaßnahme voraussichtlich erzielt wird. Dafür muss ein zugelassener Sachverständiger bzw. Energieeffizienzberater ein Gutachten für die Maschine und die Anwendung erstellen.

HELLER arbeitet für Maschinen der neuen Generationen bereits mit solch einem Sachverständigen zusammen und ist aktuell dabei, Energiegutachten gegenüber Referenzmaschinen ausarbeiten zu lassen. So wird beispielsweise der Energieverbrauch einer HELLER H 4000 mit dem einer HELLER MC 25 verglichen und dokumentiert. Auf diese Weise müssen baugleiche Maschinen in Zukunft nicht mehr begutachtet oder verglichen werden. Für den Antragsteller oder den Anwender bedeutet dies eine Kosteneinsparung von bis zu 2000 Euro.

Energieeffizienz – HELLER Fokus bei Neuentwicklungen

Mit HELLER ›BLUE basic‹ deckt man beispielsweise die Grundversorgung der Baureihen H, F und C ab und setzt dabei auf IE2-Motoren mit bis zu 5 % weniger Stromverbrauch. Abgeschaltet wird individuell, je nach programmierbarer Zeitvorgabe. Als ›BLUE hydraulics‹ bezeichnet HELLER dagegen Hochdruck bei Bedarf. Die eingesetzte Booster-Technologie arbeitet nach dem Prinzip der Druckverstärkung und sorgt für eine geräuscharme, energiesparende Hochdruckbereitstellung bei zugleich minimiertem Wärmeeintrag in das Hydrauliksystem.

HELLER Support von der Begutachtung bis zum Antrag

Ob nun Energieeinsparung über Standardmaschinen oder mittels Optionen – klar ist, ein Antrag muss in der Gesamtheit betrachtet werden. Im Wesentlichen geht es um die Frage: Welche Bedingungen müssen erfüllt sein, um in den Genuss des Förderprogramms zu kommen?

Hierbei stellt HELLER Spezialisten zur Verfügung, die beraten, mit Kunden das Thema Energieeffizienz diskutieren und Optionen aufzeigen. In einem zweiten Schritt stehen diese Berater dem Kunden aber auch zur Seite, wenn es um die Begutachtung der Maschinen und die Beantragung der Fördermittel geht. Eine
Unterstützung von HELLER, die bislang einzigartig ist.

Ihr Ansprechpartner:
Manfred Peter
Telefon: +49 7022 77-5241
Fax: +49 7022 77-165241
manfred.peter@remove-this.heller.biz

KfW-Energieeffizienzprogramm
Für weitere Informationen zum KfW-Energieeffizienzprogramm klicken Sie bitte hier.

HELLER Lösungen: Wissen, wie es geht.

Der solide mechanische Aufbau von HELLER Maschinen ist Garant für Langzeitpräzision weit über die Abschreibungsdauer hinaus. Doch bei Werkzeugmaschinen mit vielen Betriebsstunden entsprechen Produktion und Präzision nicht mehr den aktuellen Anforderungen. MIt der originalen Herstellerüberholung HELLER Retrofit bringt HELLER Services die Bestandsmaschinen unserer Kunden wieder auf den aktuellen Stand der Technik. Lohnenswert ist die Herstellerüberholung mit Retrofit insbesondere für ältere Maschinen von HELLER Automotive und HELLER Maschines. Dabei stellen wir die Leistungsfähigkeit der Maschinen nicht nur wieder her, sondern erhöhen auch die Produktivität um bis zu 20%.

HELLER Automotive

Mit umfassendem Know-How bieten wir innovative und ganzheitliche Produktionslösungen für Powertrain-, Driveline- und Chassis-Komponenten. Hochproduktiv. Für minimale Stückkosten.

HELLER Machines

Anwendungswissen und technologische Kompetenz für alle Anforderungen in der Fertigung. Mit einer neuen Generation von Bearbeitungszentren mit vielfältigen Optionen in bewährter Qualität.

HELLER Services

Mit individuellen Dienstleistungen und maßgeschneiderten Servicepaketen sorgen wir für optimale Produktivität und höchste Verfügbarkeit Ihrer Maschinen. Weltweit, vor Ort, rund um die Uhr.

 

 

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