Kurbelwellen-Produktionssysteme RFK

Außenfräsen von Kurbelwellen

Das Außenfräsen ist eine flexible und produktive Methode, die hauptsächlich bei der Massenproduktion von kleinen bis mittleren Kurbelwellen zum Einsatz kommt. Mit den Kurbelwellen-Produktionssystemen RFK von HELLER bearbeiten Sie hochproduktiv konzentrische und exzentrische Lagerstellen, Seitenflächen, Außendurchmesser sowie Sonderkonturen – häufig in einer Aufspannung.

  • Werkzeug erzeugt Schnittgeschwindigkeit
  • Werkstück erzeugt Vorschubgeschwindigkeit
  • außen verzahnte Werkzeuge kommen zum Einsatz
  • zu fräsendes Profil wird im Werkzeug abgebildet
  • zur Erzeugung der exzentrisch zur Werkstückmitte liegenden Hublagerzapfen und/oder der konzentrischen Hauptlager an Kurbelwellen wird mit zwei interpolierenden NC-Achsen gearbeitet
  • mit einer Rundachse wird das Werkstück mit Vorschubgeschwindigkeit gedreht und mit einer/zwei Linearachse(n) die Fräseinheit(en) entsprechend nachgeführt
  • Eintauchbewegung auf den Lagerdurchmesser – während der auch eine vollständige oder teilweise Bearbeitung der Wangenseitenfläche stattfinden kann – erfolgt entweder bei stillstehender Rundachse nur über Linearachse der Fräseinheit oder spiralförmig durch Interpolation
  • Werkstücke werden zur Aufnahme der Schnittkräfte in zwei hydraulischen Spannfuttern, deren Drehzahl elektrisch synchronisiert ist, und zusätzlich mit einer mittels NC-Programmierung verfahrbaren Lünette eingespannt bzw. abgestützt
  • Lünette ist auf einer separaten Führungsbahn unterhalb der Frässchlitten angeordnet, dadurch innerhalb der Verfahrwege keine Einschränkung bezüglich der Abstützposition
  • Bearbeitung mit einer oder zwei Fräseinheiten möglich
  • Bearbeitung der Lagerdurchmesser und Einstiche in einer Operation möglich
  • gleichzeitiges Bearbeiten von Hub- und Hauptlagerprofilen möglich
  • Einsatz von Satzfräsern möglich
  • Wegfall der Vorschleifoperation durch hohe Genauigkeit der bearbeiteten Flächen

Bearbeitet werden können (auch in Kombination):
Hauptlager, Hublager, Haupt- und Hublager in einer Aufspannung, Wangenseitenflächen und Wangenaußendurchmesser, Einstiche, Wangenprofile

Technische Daten

Produktauswahl RFK 10RFK 15RFK 30
max. Werkstücklänge mm 5006001.250
max. Flugkreisdurchmesser mm 160200290
Werkzeugdurchmesser mm 700700800
max. Leistung kW 306080

Kurbelwellen-Produktionssysteme RFK

Innenfräsen von Kurbelwellen

Das Innenfräsen von Kurbelwellen ist eine produktive Bearbeitungsmethode, die sich durch beste Stabilität und Zerspangenauigkeit bei gleichzeitig höchstem Zeitspanvolumen auszeichnet. Durch die spezielle Anordnung der Maschinenkomponenten können mit den HELLER Kurbelwellen-Produktionssystemen RFK selbst schwerste Zerspanaufgaben bei sehr niedrigen Stückkosten bewerkstelligt werden. Spezielle Werkzeugkonzepte erlauben einfache Einstelltätigkeiten sowie einen schnellen Werkzeugwechsel.

  • Werkzeug erzeugt Schnittgeschwindigkeit
  • Werkstück erzeugt Vorschubgeschwindigkeit
  • innen verzahnte Werkzeuge kommen zum Einsatz
  • Werkzeug umgibt Werkstück vollständig, Werkzeuginnendurchmesser ist somit größer als der max. Werkstückflugkreis und der Spannfutterdurchmesser
  • zu fräsendes Profil wird im Werkzeug abgebildet
  • zur Erzeugung der exzentrisch zur Werkstückmitte liegenden Hublagerzapfen und/oder der konzentrischen Hauptlager an Kurbelwellen wird mit zwei interpolierenden NC-Achsen gearbeitet
  • mit einer Rundachse wird das Werkstück mit Vorschubgeschwindigkeit gedreht und mit einer/zwei Linearachse(n) die Fräseinheit(en) entsprechend nachgeführt
  • Eintauchbewegung auf den Lagerdurchmesser – während der auch eine vollständige oder teilweise Bearbeitung der Wangenseitenfläche stattfinden kann – erfolgt entweder bei stillstehender Rundachse nur über die Linearachse der Fräseinheit oder spiralförmig durch Interpolation
  • Werkstücke werden zur Aufnahme der Schnittkräfte in zwei hydraulischen Spannfuttern, deren Drehzahl elektrisch synchronisiert ist, und zusätzlich mit einer mittels NC-Programmierung verfahrbaren Lünette eingespannt bzw. abgestützt
  • Lünette ist auf der Führungsbahn unterhalb der Frässchlitten angeordnet und befindet sich bei einer zweispindligen Maschine zwischen beiden Fräseinheiten
  • Bearbeitung mit einer oder zwei Fräseinheiten möglich
  • Bearbeitung der Lagerdurchmesser und Einstiche in einer Operation möglich
  • gleichzeitiges Bearbeiten von Hub- und Hauptlagerprofilen möglich
  • Einsatz von Satzfräsern möglich
  • Wegfall der Vorschleifoperation durch hohe Genauigkeit der bearbeiteten Flächen

Bearbeitet werden können (auch in Kombination):
Hauptlager, Hublager, Haupt- und Hublager in einer Aufspannung, Wangenseitenflächen und Wangenaußendurchmesser, Einstiche, Wangenprofile

Technische Daten

Produktauswahl RFK 100RFK 150RFK 300
max. Werkstücklänge mm 5006001.250
max. Flugkreisdurchmesser mm 160200200
Werkzeugdurchmesser mm 230275275
max. Leistung kW 306060

Kurbelwellen-Produktionssysteme DRZ

Dreh-Strehlen von Kurbelwellen

Das Dreh-Strehlen von Kurbelwellen ist eine hochproduktive Bearbeitungsmethode, die hauptsächlich in der Massenproduktion zum Einsatz kommt. Die Kurbelwellen-Produktionssysteme DRZ von HELLER erlauben höchste Zerspangenauigkeiten bei gleichzeitig hoher Bearbeitungsflexibilität und langen Werkzeugwechselintervallen, gepaart mit extrem kurzen Span-zu-Span-Zeiten.

  • Werkzeug erzeugt Schnittgeschwindigkeit
  • Werkstück erzeugt Vorschubgeschwindigkeit
  • durch Kombination von Einstichdrehen mittels Standardplatten und einem Strehlschnittverfahren, das von HELLER eigens hierfür entwickelt und patentiert wurde, können beliebige zur Drehachse konzentrische Durchmesser und Flächen wirtschaftlich in hoher Präzision bearbeitet werden
  • durch Einsatz von Schwesterschneiden ergeben sich lange Werkzeugeinsatzzeiten
  • extrem kurze Span-zu-Span-Zeiten durch schnellen Schneidenwechsel
  • automatische Einzelschneidenvermessung in zwei Richtungen
  • alle konzentrischen Durchmesser (Hauptlager, Einstiche, Hinterstiche, Flansch und Stummel) können in einer Aufspannung gefertigt werden
  • auch schwere Wangenseitenflächenzerspanung oder Wangenaußendurchmesserzerspanung möglich durch äußerst robustes Maschinenkonzept
  • Werkstückeinspannung mittels zweier elektrisch synchronisierter Spannfutter, die optional auch mit rückziehbaren Spannbacken ausgeführt werden können
  • optional Werkstücke zur Aufnahme der Schnittkräfte zusätzlich mit einer mittels NC-Programmierung verfahrbaren Lünette abstützbar
  • Lünette ist auf einer separaten Führungsbahn angeordnet, dadurch innerhalb der Verfahrwege keine Einschränkung bezüglich der Abstützposition
  • Bearbeitung mit einer oder zwei Dreh-Strehl-Einheiten möglich
  • Wegfall der Vorschleifoperation durch hohe Genauigkeit der bearbeiteten Flächen

Bearbeitet werden können (auch in Kombination):
Hauptlager, Einstiche und Hinterstiche, Passlager, Flanschdurchmesser, Stummeldurchmesser, konzentrische Profile, Hublager mittels exzentrischer Spannung (Sonderausführung), Wangenseitenflächen und Wangenaußendurchmesser, Fasen (auch exzentrisch umlaufend)

Technische Daten

Produktauswahl DRZ 10DRZ 15DRZ 30
max. Werkstücklänge mm 5006001.250
max. Flugkreisdurchmesser mm 160200280
Werkzeugdurchmesser mm 700700700
max. Leistung kW 304848

Kurbelwellen-Produktionssysteme MCC 15

Fräsen, Bohren, Gewinden von Kurbelwellen

Das Spektrum der HELLER Kurbelwellen-Produktionssysteme MCC 15 deckt alle Bearbeitungen ab, die an der Kurbelwelle durch Verfahren wie Bohren, Fräsen oder Gewinden eingebracht werden müssen – auch in spezieller Ausprägung wir z. B. für Tieflochbohren oder für das Einbringen von Entlastungsbohrungen. Produktspektrum: MCC 15-C (Zentrieren), MCC 15-D (Bohren), MCC 15-E (Endbearbeitung)

  • vielfach erprobtes HELLER Bearbeitungszentrum für Schwerzerspanung als Basismaschine mit entsprechenden Serienkomponenten
  • Arbeitseinheit über NC-Achsen quer (X-Achse) und vertikal (Y-Achse) verfahrbar
  • Verfahren erfolgt in Längsrichtung (Z-Achse) mittels zweier synchron angetriebener Kugelgewindetriebe, die den NC-Rundtisch bewegen
  • Drehung der Werkstücke in die jeweiligen Bearbeitungspositionen bei Typ „C“ und „E“ über den NC-Rundtisch (B-Achse) und bei Typ „D“ über die NC-Rundachse (A-Achse) und den NC-Rundtisch (B-Achse)
  • Korrekturen aller zu erzeugenden Merkmale des Werkstücks erfolgen über HMI anhand bedienerfreundlicher Eingabemasken
  • sehr gute Sicht in den Arbeitsbereich durch große Bedientüren und Sichtfenster
  • manuelles Bestücken der Maschine durch Schwenken der Vorrichtung einfach möglich
  • hervorragende Zugänglichkeit für alle Wartungs- und Reparaturarbeiten
  • hauptzeitparallele Werkstückbe- und -entladung von bis zu drei Werkstücken
  • Einsatz von Mehrspindelköpfen möglich
  • Maschine kann für MMS oder KSS (Minimalmengenschmierung oder Kühlschmierstoff) ausgelegt werden

Bearbeitet werden können (auch in Kombination):

MCC 15-C (Zentrieren): Ablängen, Zentrieren Flansch- und Zapfenseite, Überdrehen Flansch- und Zapfendurchmesser, Zirkularfräsen, Fräsen von Orientierungsfläche(n)

MCC 15-D (Bohren): Pilotbohrungen, Querbohrungen, Schrägbohrungen, Fasen an den Bohrungsaustritten, Gewichtserleichterungsbohrungen

MCC 15-E (Endbearbeitung): Nadellagerbohrung, Flanschbohrungen, Passbohrung, Bohrungen am Zahnkranzsitz, Bohrungen an der Zapfenseite

Technische Daten

Produktauswahl MCC 15-CMCC 15-DMCC 15-E
Anzahl der Spindeln 2/32/32/3
max. Werkstücklänge mm 700625700
max. Flugkreisdurchmesser mm 200200200
max. Leistung/Spindel kW 31/2231/2231/22

Nockenwellen-Produktionssysteme RFN

Außenfräsen von Nockenwellen

Die Nockenwellenbearbeitung – oftmals direkt aus Rundmaterial – verlangt höchste Zeitspanvolumina, um wirtschaftlich zu sein. An die Zerspanung werden hier höchste Ansprüche gestellt. Mit den HELLER Nockenwellen-Produktionssystemen RFN sind Sie auf der sicheren Seite: Sie fertigen hochgenau zu optimalen Stückkosten.

  • Werkzeug erzeugt Schnittgeschwindigkeit
  • Werkstück erzeugt Vorschubgeschwindigkeit
  • außen verzahnte Werkzeuge kommen zum Einsatz
  • Fräserdurchmesser auch für die meisten Hohlnockenformen einsetzbar
  • zu fräsendes Profil wird im Werkzeug abgebildet
  • zur Erzeugung der Nockenformen wird mit zwei interpolierenden NC-Achsen gearbeitet
  • mit einer Rundachse wird das Werkstück mit Vorschubgeschwindigkeit gedreht und mit einer/zwei Linearachse(n) die Fräseinheit(en) entsprechend nachgeführt
  • Eintauchbewegung auf Nockenform erfolgt entweder bei stillstehender Rundachse nur über Linearachse der Fräseinheit oder spiralförmig durch Interpolation
  • Werkstücke werden zur Aufnahme der Schnittkräfte in zwei hydraulischen Spannfuttern, deren Drehzahl elektrisch synchronisiert ist, und zusätzlich mit einer oder zwei mittels NC-Programmierung verfahrbaren Lünetten eingespannt bzw. abgestützt
  • Lünetten sind auf einer separaten Führungsbahn unterhalb der Frässchlitten angeordnet, dadurch innerhalb der Verfahrwege keine Einschränkung bezüglich der Abstützposition
  • Bearbeitung mit einer oder zwei Fräseinheiten möglich
  • Bearbeitung der Nockenformen und -fasen in einer Operation möglich
  • Einsatz von Satzfräsern möglich
  • Radialausrichtung über Bohrung oder Nut möglich
  • Wegfall der Vorschleifoperation durch hohe Genauigkeit der bearbeiteten Konturen

Bearbeitet werden können (auch in Kombination):
Nockenformen gegossener und geschmiedeter Nockenwellen, Nockenformen aus Vollmaterial, Nockenformen mit umlaufenden Fasen/Profilen, Nockenzwischenräume (Sonderanwendung)

Technische Daten

Produktauswahl RFN 10
max. Werkstücklänge mm 1.250
max. Flugkreisdurchmesser mm 100
Werkzeugdurchmesser mm 450
max. Leistung kW 37

Downloads

heller-kurbelwellen-nockenwellen-produktionssysteme-rfk-drz-mcc15-rfn_de.pdf
Produktbroschüre
Kurbel-/Nockenwellen-Produktionssysteme RFK/DRZ/MCC 15/RFN
1.2 MB

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