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Markt | HELLER Best Practice: Retooling in ungewohnten Dimensionen
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Modell- und Entwicklungszyklen in der Automobilindustrie werden seit Jahren kontinuierlich kürzer. Das gilt speziell für neue Motorengenerationen, denn Anforderungen an Verbrauch und Emissionen zwingen die Branche immer wieder zu Neuentwicklungen. Ein Beispiel für den enormen Aufwand bei einer Umstellung der Produktion auf neue Motoren ist die Fertigung von Fiat Chrysler Automobiles N.V. (FCA) im polnischen Bielsko-Biala. Die Fertigungslinie der bewährten TwinAir-Motoren sollte gesplittet und die neue Motorenfamilie GSE (Global Small Engine) integriert werden. Ein Projekt, das die Verantwortlichen bei HELLER vor eine enorme Herausforderung stellte.

 

TEXT Manfred Lerch FOTOS Jens Gelowicz

Ausgangslage und Ziel des Projekts
2011 wurde der TwinAir-Motor der Fiat Powertrain Technologies noch mit dem Prädikat „International Engine of the Year“ und als Sieger „Bester Motor unter ein Liter Hubraum“ ausgezeichnet. Gefertigt auf insgesamt 53 Bearbeitungszentren von HELLER, planten die Verantwortlichen bei FCA 2016 eine Splittung dieser Linie in drei neue Produktionslinien. Ziel war es, auf den vorhandenen Bearbeitungszentren neben den TwinAir-Motoren auch zusätzlich die neuen 1-Liter Dreizylinder-Benziner- sowie 1,3-Liter Vierzylinder-Benzin-Motoren, u.a. für den Jeep Renegade, zu fertigen. Die bestehende Linie für die TwinAir-Motoren sollte allerdings in reduzierter Form an anderer Stelle aufrecht erhalten bleiben. Die Bearbeitungszentren von HELLER waren zu dem Zeitpunkt allerdings bereits seit zehn Jahren im Betrieb, ein intensives Retooling deshalb zwingend erforderlich.

Im Vorfeld des Start of Production
Im Rahmen dieses Großprojekts plante das Projektmanagement bei HELLER deshalb zunächst eine Nebenlinie mit sieben Bearbeitungszentren inklusive Beladung für die TwinAir-Motoren. Parallel dazu legte man für die neuen GSE-Motoren die Prozesse aus und konfigurierte eine Fertigungslinie mit 32 Bearbeitungszentren. Nahezu zeitgleich begann HELLER Services die Maschinen zu begutachten und neu auszurichten. Bei den notwendigen Retoolings wurden die Maschinen überholt, Werkzeugwechsler und B-Achsen ausgetauscht, teilweise von B- auf AB-Achse umgestellt bzw. Updates durchgeführt, X-, Y- und Z-Führungen erneuert und neue Vorrichtungen implementiert. Zusätzlich installierte man in Bielsko-Biala drei neue HELLER Bearbeitungszentren MC 20.

 

Nun war dieses Projekt in Sachen Logistik und Service bei der Masse an Ersatzteilen an sich schon eine enorme Herausforderung, denn insgesamt werden hier bis zur Fertigstellung 43 Tonnen Material benötigt. Häufig sind Know-how und Engagement im Detail gefragt. So musste bei den Maschinen für die TwinAir-Motoren berücksichtigt werden, dass bei der reduzierten Maschinenanzahl andere Werkstücklagen notwendig waren. Die bis dahin praktizierten Taktzeiten sollten aber beibehalten werden. Ein weiterer Aspekt waren die notwendigen spontanen Reaktionen seitens HELLER, denn während des Einfahrens des Werkstücktyps GSE hatten sich die Prozessbedingungen aufgrund von Weiterentwicklungen des Motors geändert. Deshalb mussten unter anderem Vorrichtungen geändert und Werkzeuge dem neuen Status angepasst werden. Diese kurzfristigen Veränderungen waren aber deshalb so wichtig, weil der Start of Production in Bielsko-Biala klar festgelegt war und sich daraus definierte, wann Gamma-Teile für die ersten Testmotoren im Feld fertigzustellen waren.

 

Besonders interessant bei diesem Projekt gestalteten sich neben dem erforderlichen Know-how und dem enormen logistischem Aufwand auch die Terminvorgaben. Anfang 2017 erhöhte FCA die Produktion, um das Lager mit entsprechenden Bauteilen als Puffer zu füllen. Danach begann HELLER im ersten Schritt mit dem Retooling der sieben Bearbeitungszentren für die TwinAir-Motoren sowie weiterer Maschinen für die Zylinderblock- und -kopfbearbeitung. Das waren in der Summe 30 Bearbeitungszentren*, die teilweise eine Präsenz von zwölf Mitarbeitern aus dem Bereich HELLER Services erforderten. Parallel dazu waren mehrere HELLER Technologen vor Ort, um die Prozesse einzufahren. Nur vier Monate später lief diese Produktion sechs Tage/Woche in drei Schichten. Im zweiten Retooling-Abschnitt findet derzeit eine Duplizierung der GSE-Fertigungslinie für eine Verdoppelung der Ausbringung statt.

Ein gemeinsames Erfolgsprojekt
In der Summe, und das ist allen Verantwortlichen bewusst, wäre ein solches Projekt ohne eine partnerschaftliche Zusammenarbeit sicher nicht möglich gewesen. Ralf Lenuzza, Projektmanager, und Holger Class, Projektverantwortlicher Application Assembly bei HELLER, sehen einen großen Anteil am Gelingen des Projekts im Zusammenwirken aller relevanten Fachbereiche sowie den Materialrochaden zwischen FCA und HELLER. Für Oliver Herrmann, Technischer Support Europe bei HELLER, war es dagegen sehr hilfreich, dass er mit dem Leiter Instandhaltung bei FCA seit Jahren ein sehr offenes und ehrliches Verhältnis pflegt. Ähnlich scheint man das auch bei FCA zu sehen, denn neben Dankesschreiben und zahlreichen Folgeaufträgen wie die Anbindung von Leitrechnern und die Schaffung neuer Schnittstellen und Software wurde HELLER mit dem Supplier Award ausgezeichnet.

 

* Zusätzlich wurden dem Unternehmen Comau, einem italienischen Werkzeugmaschinenhersteller und Teil der FCA-Gruppe, neun weitere HELLER Bearbeitungszentren zur Verfügung gestellt.

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